• 集水坑钢筋管控

  借助PMSmart系统数据对比，项目发现集水坑钢筋量差 1.631t（翻样较预算多算）。针对 “预算漏画” 问题，项目升级 “图纸审核 + 模型校验” 管理流程 —— 将结构图、建筑图、翻样排布图纳入协同审核体系，提前排查图纸缺失问题，同步优化 GTJ 模型绘制精度，确保集水坑钢筋预算与实际需求精准匹配，挽回 1.631t 钢筋的成本损失。

（二）负一层管控：强化区域界定与参数校准能力，减少过程偏差

负一层作为人防重点区域，钢筋配置复杂，项目通过 PMSmart 系统提升 “区域标准界定 + 钢筋参数校准” 管理动作，有效降低量差：

• 墙体钢筋管控

  针对人防区墙钢筋量差 15t（因人防区范围理解不一致导致），项目建立 “多方协同确认” 管理动作机制—— 联合监理、甲方明确人防区范围边线标准（不再仅按图纸名称区分 “人防墙 / 普通墙”），同时统一人防墙 16/18 大直径钢筋的下料标准，既保障了工程质量，又避免了因界定模糊导致的成本超支。

• 楼板钢筋管控

  系统监测到负一层板钢筋量差 3.2t 后，项目快速升级 “参数动态调整” 管理能力 —— 针对人防区底筋锚入梁内长度不足问题，调整模型参数补充长度；针对 XY 方向钢筋翻样多算 1 根的问题，优化料单下料根数标准，通过 “模型 + 料单” 双向校准，实现 3.2t钢筋的精准管控。

（三）标准层管控：深化构件细节管理能力，挖掘隐性利润空间

标准层构件类型多、细节要求高，项目通过 PMSmart 系统聚焦连梁、框梁、楼板等构件，以 “细节管控升级” 挖掘利润增量：

• 连梁钢筋管控

  PMSmart系统识别出连梁总面差 1.274t（其中 LL3 面差 0.469t），项目随即优化 “构件参数设置 + 信息补充” 管理流程 —— 为 GTJ 模型补充腰筋（解决直径 10 钢筋量差 0.021t）、设置拉钩（补充直径 10 钢筋量差 0.004t）、校准直径 18 钢筋下料长度（修正量差 0.013t）、添加折线 / 交叉钢筋（补充直径 25 钢筋量差 0.431t），通过全细节管控，将连梁钢筋损耗降至最低。

• 框梁钢筋管控
  

  针对 KL5 框梁 0.034t 量差，项目建立 “翻样 - 模型双向核验” 管理机制 —— 对比发现 GTJ 模型漏算直径 6 拉钩与直径 10 腰筋后，快速明确责任分工，同步优化模型与料单数据，避免隐性成本流失。

• 楼板钢筋管控

  系统监测到楼板钢筋量差后，项目通过表格化录入板底加筋（补充直径 12 钢筋量差 0.133t）、在 GTJ 模型中新增大跨度板温度筋（补充量差 0.316t），进一步完善钢筋管控体系。

通过上述钢筋优化管理能力升级，项目按 18 层整楼测算，单楼钢筋管理创效 20.24 万元，为利润提升奠定核心基础。

二、PMSmart 混凝土损耗管理：以 “动态监测 + 供应商优化” 管理能力升级，严控成本浪费

混凝土作为项目核心耗材，传统 “按小票结算、事后统计” 模式易导致损耗失控。项目通过 PMSmart 系统建立 “实时监测 + 问题溯源 + 整改闭环” 的全流程管理方式，显著提升混凝土损耗管控能力，有效减少成本浪费。

（一）动态监测能力升级：精准识别损耗风险

项目借助 PMSmart 系统，实时对比混凝土 “预算量 - 小票量” 数据，快速锁定损耗异常：负一层混凝土小票总量超预算 82 方（其中 5 号楼超 30 方、1 号楼超 52 方），且存在高标号混凝土超打问题。系统的动态监测功能，让项目摆脱了 “滞后发现、被动应对” 的困境，为及时整改赢得时间。

（二）供应商与过程管理能力升级：构建整改闭环

针对监测发现的问题，项目从 “供应链管控 + 过程监管” 双维度升级管理能力，形成整改闭环：

• 供应商管理优化

  针对 “供应商每车亏方、项目无有效核验” 导致的总量超用问题，项目计划升级供应商合作模式 —— 比如供应商，调整结算机制等（从 “按小票结算” 转向 “按实际核验量结算”），从源头降低供应商违约风险。

• 过程监管强化

  针对 “高标号混凝土超打” 问题，项目完善 “浇筑前拦截 + 分包监管” 管理流程 —— 在混凝土浇筑前增设 “标号核对 + 用量确认” 环节，避免错用高标号；同时对分包单位予以警告并重新技术交底，强化总包监管责任，杜绝过程浪费。

通过混凝土损耗管理能力升级，仅 5 号楼负一层便实现 1.12 万元的成本节约（30 方 ×350 元 / 方 + 70×10 元），进一步增厚项目利润。